Tài trợ

Adbox
QC4

2019-08-29

Quy trình sản xuất cửa nhôm

Quy trình này giúp các đơn vị hiểu rõ cách thức sản xuất và luân chuyển sản phẩm cửa nhôm trong xưởng sản xuất và ngoài thị trường.

Tham khảo các sản phẩm: Nhôm hệ XingFaVách dựng XingFa 65

Vào mục chính nhé.
  1. Người có liên quan phải nghiên cứu và thực hiện đúng các nội dung của quy định này.
  2. Nội dung trong quy định này có hiệu lực thi hành như sự chỉ đạo của Lãnh đạo ….
  3. Mỗi đơn vị chỉ được phân phối 01 bản (có đóng dấu kiểm soát). Khi các đơn vị có nhu cầu phân phối thêm tài liệu phải đề nghị với thư ký ISO để có bản đóng dấu có kiểm soát. 

1. MỤC ĐÍCH

  • DỊCH VỤ CỬA  Xây dựng trình tự các bước và cách thức tiến hành quá trình triển khai sản xuất cửa nhôm Aluminium

2. PHẠM VI ÁP DỤNG

  • Quy trình này áp dụng đối với việc triển khai các hoạt động sản xuất cửa nhựa.
  • Nhà máy sản xuất (Tổ cắt , Tổ phụ kiện kim khí, Tổ hoàn thiện....) chịu có trách nhiệm tổ chức thực hiện quy trình này.
  • Các phòng ban, bộ phận khác có trách nhiệm phối hợp các Tổ sản xuất (Nhà máy) thực hiện.

 3. ĐỊNH NGHĨA - THUẬT NGỮ VÀ CÁC TỪ VIẾT TẮT

  • Đại diện lãnh đạo: ĐDLĐ (QMR - Quality Management Representative)
  • Hệ thống quản lý chất lượng: HT QLCL (QMS - Quality management system)
  • Đánh giá chất lượng nội bộ: ĐGNB
  • Sổ tay chất lượng: STCL
  • Biểu mẫu:  BM
  • Nguyên vật liệu: NVL

4.TÀI LIỆU LIÊN QUAN VÀ TÀI LIỆU THAM KHẢO 

  • Điều khoản 7.5.1 Sản xuất và cung cấp dịch vụ của Tiêu chuẩn ISO 9001 : 2008.
  • Sổ tay chất lượng, 


5.TRÁCH NHIỆM

  • Các bộ phận liên quan đến quy trình
6.NỘI DUNG: 
Sơ đồ tôt chức quy trình:
Lưu đồ

Sơ lược về nguyên vật liệu;

  • Nguyên vật liệu nhôm: Các thanh nhôm được sản xuất theo công nghệ đùn ép, bề mặt được xử lý và sơn phủ bằng phương pháp Ande hoặc sơn tĩnh điện ( PowderCoating ). Bề mặt rất dễ bị xước và bóp méo do vậy thanh nhôm phải bảo quản trên giá phẳng, khi di chuyển và bốc xếp không được lôi, kéo, mà phải được để nhẹ nhàng và khi xếp để các thanh lên nhau phải đảm bảo thẳng và song song với nhau.
  • Các thanh Profile nhôm khi đưa vào sản xuất phải đảm bảo không bị trầy xước, cong vênh, bóp méo và phải đúng chủng loại yêu cầu trong bản vẽ ( Các vật liệu khác như thanh nhựa…vvv đều phải đáp ứng yêu cầu chung trên. )


MÔ TẢ CÔNG VIỆC.
1.Công đoạn cắt thanh Profile.
1.1.Các chỉ tiêu kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm).

  • Thanh Profile không bị trầy xước bề mặt. Profile không bị bóp, méo, cong vênh.
  • Thanh profile phải được dán protech trước khi cho vào cắt, trường hợp đặc biệt có thể dán, hoặc bao bọc sau, nhưng phải đảm bảo không bị ảnh hưởng đến chất lượng SP.
  • Chọn đúng chủng loại, ký hiệu vật liệu, mã vật tư theo đúng yêu cầu bản vẽ thiết kế.
  • Cắt phải đảm bảo đúng kích thước theo bản vẽ thiết kế
  • Mầu sắc sản phẩm phải đúng theo thiết kế ( mầu sắc phải đồng nhất giữa các chi tiết với nhau...)
  • Sai lệch kích thước cắt Max
    • Đối với đố có chiều dài < 1000 mm là: -0,5 (mm)
    • Từ 1000 đến 2100 mm là ±0,5 (mm)
    • Từ 2100 đến 2500 mm là ±1 (mm)
    • Sai lệch góc cắt đối với cạnh nghiêng 900  450 là  ± 0.10 
    • Đối với cửa trượt dung sai của cánh biến đổi theo khung cánh.

● Chú ý:

  • Các thanh Profile sau khi gia công phải được thổi sạch bụi phoi nhôm, và làm sạch ba via, nếu có.
  • Ghi ký hiệu vị trí thanh nhôm trên khung chỉ rõ vị trí của thanh nhôm nằm ở bản vẽ thống nhất quy ước ghi kí hiệu trên thanh nhôm :
    • Thanh dọc bên phải là: V
    • Thanh dọc bên trái:  V
    • Thanh dưới: U


         
1.2. Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân trực tiếp sản xuất : Kiểm tra ngay sau khi cắt thanh đầu tiên và thanh thứ 2 xem có sai số hay không , sau đó cứ 20 thanh lại kiểm tra kích thước 1 lần, đối với sản phẩm gia công hàng loạt. Đối với sản phẩm đơn lẻ, phải kiểm tra 100% .
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: Kiểm tra xác suất các sản phẩm ở công đoạn này, cụ thể như sau:
  • Đối với sản phẩm cắt hàng loạt : kiểm tra cắt ít nhất là 2 thanh đầu tiên và kiểm tra xác xuất 5% .
  • Đối với sản phẩm cắt đơn lẻ  : kiểm tra 100% kích thước cắt đối với đơn hàng có 1 bộ .
  • Đối với tổ trưởng, tổ phó sản xuất: Là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sản phẩm làm ra tại tổ của mình, phải thường xuyên yêu cầu, đôn đốc công nhân vừa làm vừa kiểm tra 100% sản phẩm làm ra .
  • Cách kiểm tra
  • Kiểm tra bằng mắt thường, trực quan, kiểm tra dung sai bằng dụng cụ đo, thước m, thước lá, thước kẹp, dưỡng vạch,
  • Bộ thước căn lá : 0.2mm ~ 1mm

2. Lắp gioăng cao su phớt lông :
2.1.Các chỉ tiêu kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm).

  • Khi lắp không làm xước bề mặt Profile nhôm.
  • Gioăng cao su phải nằm đều trong rãnh gioăng, đúng chiều và không được hở góc, với gioăng phải thẳng , phần tiếp giáp đầu gioăng phải khít.
  • Góc cắt gioăng phải đúng góc, không có bavia, khuyết tật, rách gioăng.
  • Lắp gioăng cao su cho các hệ cửa ta bắt đầu từ góc ép thanh dưới của khung cửa và cũng kết thúc tại đó. Trong quá trình lắp gioăng không được kéo dãn gioăng . Tại các góc phải để trùng và dồn ở 2 cánh về góc ( Tránh trường hợp gioăng co hở góc).Điểm cuối tiếp nối ta phải cắt gioăng dài ra từ khoảng 5 đến 10 (mm), vết cắt phải thẳng, sau đó dồn chúng lại và gắn keo tại phần nối này.
  • Đối với gioăng mặt ngoài của khuôn cánh cửa quay ngoài thì ta lắp tương tự.
  • Gắn keo 502 hoặc keo có chất lượng tương đương vào đầu nối gioăng để tránh hiện tượng bị tuột gioăng.

2.2.Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân sản xuất trực tiếp: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: kiểm tra 5% sản phẩm  
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sản phẩm tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

2.3.Tiêu chuẩn kiểm tra, phương pháp kiểm tra, dụng cụ kiểm tra.

  • Thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật và kích thước theo bản vẽ thiết kế.
  • Kiểm tra chủ yếu bằng trực quan, và phương pháp đo kiểm.
  • Dụng cụ kiểm tra:
    • Thước dây 5 mét
    • Thước lá

●Chú ý:

  • Không được làm sạch lớp dầu bám trong lòng phần ép kín của gioăng cao su ( Gioăng đúng tiêu chuẩn phải có lớp dầu bảo vệ). Nếu làm sạch thì sau 1 thời gian sử dụng gioăng cao su sẽ dính các lớp lại với nhau và mất khả năng đàn hồi, khả năng kín khít.
  • Trong trường hợp không biết đã lau đi thì phải dùng dầu bôi trả lại.
  • Đối với loại gioăng chống chỉ định dùng dầu, để lắp được dễ dàng ta quét gioăng qua 1 lớp nước xà phòng trước khi lắp.


3.Công đoạn đột dập, phay, khấu đầu :
3.1.Yêu cầu đối với sản phẩm :

  • Thanh profile sau khi đột dập phải đảm bảo đúng vị trí lắp ghép, kích thước lỗ dập ,không bị móp méo , không còn bavia . các chi tiết được dập xong phải đảm bảo tính lắp lẫn, rãnh cắt không bị xiên, mà phải cân đều hai bên. 
  • Các lỗ phay phụ kiện, kim khí, phải đảm bảo đúng chi tiết yêu cầu của phụ kiện, có thể lắp vừa phụ kiện nhưng dung sai không được quá lớn, không bị hở ra ngoài phụ kiện.
  • Thanh profile khi khấu đầu phải đảm bảo đúng kích thước khấu để khi lắp ghép không bị hở mộng ghép .

●Chú ý : Phần gia công đột dập không cho phép sai số
3.2.Tần suất kiểm tra.

  •  Đối với công nhân trực tiếp sản xuất : 
  • Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra ,phải có mẫu lắp thử xem cạnh dập có kín khít không .
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: 
  • Kiểm tra 3 thanh đầu tiên sau đó kiểm tra xác xuất 5% .
  • Đối với tổ trưởng, tổ phó sản xuất: Là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sản phẩm làm ra tại tổ của mình, phải thường xuyên yêu cầu, đôn đốc công nhân vừa làm vừa kiểm tra 100% sản phẩm làm ra .

3.3.Dụng cụ kiểm tra :

  • Thước dây 5 mét
  • Thước lá
  • Kiểm tra bằng phương pháp ngoại quan . 
  • Bộ thước căn lá : 0.2mm ~ 1mm

4.Khoan lỗ thoát nước mưa, lỗ bắt vít nở cho lắp đặt.
4.1.Các chỉ tiêu kiểm tra (Yêu cầu đối với sản phẩm).
a) Đối với lỗ thoát nước mưa :

  • Khoan lỗ thoát nước mưa chỉ áp dụng cho thanh khung cửa phía dưới khuôn cánh, trên và dưới đố ngang cố định của khung cửa, cánh cửa. 
  • Lỗ thoát nước mưa có kích thước 5 x (25-30)mm , tùy từng loại nắp bịt rãnh nước mưa.
  • Lỗ thoát nước mưa phía dưới và trên của khuôn, cánh cùng có kích thước là 3 lỗ ø5, khoảng cách từ mép lỗ này sang mép lỗ bên cạnh khoảng 10mm. tùy theo thiết kế và chuẩn hóa kỹ thuật.
  • Lỗ thoát nước mặt trong của khuôn cánh và khung, cách góc cánh trong là 50 (mm).
  • Lỗ thoát nước phía cạnh bên trong của khung và cạnh ngoài của khung, cách nhau là 50mm
  • Số lượng lỗ thoát nước mưa có thể thay đổi theo chiều dài của thanh profile, nhưng chỉ được phép dao động tối đa trong khoảng cách kích thước cho phép. Lỗ thoát nước cách nhau 500 -800 (mm) tùy thuộc vào chiều dài của đố. 
  • Kích thước ≤ 1500 khoan 01 lỗ ở giữa đố 
  • Kích thước >1500 khoan 02 lỗ ở giữa đố, tù theo khoảng cách.
  • Đối với đố lắp trên khung thì ta dập 2 lỗ thoát nước nằm bên cạnh, cách đầu thanh đố là 100(mm), kích thước lỗ thoát nước là 5 x (25-30)mm. tùy theo từng chủng loại cửa.
  • Đối với đố lắp trên cánh lỗ thoát nước nằm bên cạnh và phía dưới của thanh profile  đố, kích thước lỗ thoát nước là 3 x ø5

b) Đối với gia công khoan lỗ vít nở cho lắp đặt: 

  • Trong trường hợp bản vẽ không có chú thích thì khoan theo tiêu chuẩn sau:
  • Khoảng cách giữa 2 lỗ lắp đặt a =  từ 400 đến 600 mm.
  • Khoảng cách từ hai đầu thanh profile đến lỗ đầu tiên là 100 đến 150mm.
  • Đối với profile có kích thước > 800mm khoan lỗ lắp đặt theo tiêu chuẩn.
  • Thanh profile ≤  800 khoan 2 lỗ lắp đặt ở 2 đầu.

                    
4.2.Tần suất kiểm tra .

  • Đối với công nhân sản xuất: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: kiểm tra xác xuất 2% tổng sản phẩm .
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sản phẩm tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

4.3.Tiêu chuẩn, phương pháp kiểm tra và dụng cụ kiểm tra.

  • Kiểm tra theo bản vẽ thiết kế, theo tiêu chuẩn nêu trên.
  • Dụng cụ kiểm tra : Thước dây 5 mét, thước lá, thước cặp

●Chú ý:

  • Sau khi gia công hoàn tất các lỗ trên thanh nhôm ta phải dùng súng khí thổi hết bụi phoi nằm trong thanh profile.
  • Làm sạch bavia và mạt nhôm sau khi khoan xong lỗ thoát nước mưa..

5.Công đoạn ghép, ép góc khuôn, và khung cánh.
5.1.Các chỉ tiêu kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm).

  • Sau khi ghép, ép góc xong khung nhôm phải vuông góc và đảm bảo kích thước :
  • Sai lệch theo chiều dài và chiều rộng là ± 0,5 (mm).
  • Sai lệch theo đường chéo là ±1 (mm).
  • Kiểm tra sau khi ghép, ép khung không bị lỏng, xô lệch.
  • Khe hở mối ghép cho phép ≤0.5(mm). 
  • Hai mặt của profile bằng phẳng, độ chêch lệch cho phép 0.2(mm).
  • Giữa 2 mặt ghép, ép vào nhau không có bavia,dị vật, bẩn chèn vào và phải được xử lý chống thấm 100%  bằng Silicone để dảm bảo chống thấm nước của mối ghép khi khép góc.
  • Để đảm bảo tích thẩm mỹ cho sản phẩm ta có thể dùng keo để lấp vào khe hở này.Bề mặt không có keo, sơn bám vào.
  • Vị trí các thanh nhôm của khung phải đúng vị trí theo bản vẽ và số đánh dấu trên thanh nhôm từ khi cắt.

5.2.Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân sản xuất trực tiếp: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: kiểm tra 2% đối với đơn hàng là sp mới, vật tư mới lần đầu sx tại NM (dán tem kiểm soát chất lượng công đoạn)
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sp tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

5.3.Tiêu chuẩn, phương pháp kiểm tra, dụng cụ kiểm tra.

  • Sản phẩm phải đạt theo đúng yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.
  • Kiểm tra bằng trực quan, đo kiểm.
  • Kiểm tra độ bền ép góc : ta dùng thiết bị đo kiểm chuyên dụng để kiểm tra.
  • Dụng cụ kiểm tra: Thước dây, thước lá, thước đo góc độ, mẫu góc chuẩn.
  • Bộ thước căn lá : 0.2mm ~ 1mm

●Chú ý: ghép, Ép góc phải đúng yêu cầu kỹ thuật.

  • Thời gian ghép, ép góc được quy định như sau: Nhằm đảm bảo đủ thời gian chờ  khô keo  khi  ép góc cho cửa, vách nhôm được vững chắc, không bị hở góc, đảm bảo chất lượng sản phẩm (  thời gian có thể tay đổi tùy theo yêu cầu của từng loại keo, có ghi trên nhãn mác sản phẩm ):
  • Đối với vách kính thời gian chờ chuyển sang công đoạn khác là 2 giờ.
  • Đối với khung, cánh cửa sổ thì thời gian chờ chuyển sang công đoạn khác là 3 giờ.
  • Đối với khung, cánh cửa đi thì thời gian chờ chuyển sang công đoạn khác là 4 giờ.


6.Công đoạn lắp đố , lắp phụ kiện kim khí.  
6.1.Lắp đố.
a.Các tiêu chí kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm).

  • Đúng chủng loại đố theo yêu cầu thiết kế.
  • Độ chính xác của đố: Dung sai cho phép vị trí đố là: ± 0,5( mm)
  • Khe hở đố cho phép ≤0.5(mm).
  • Đố lắp đúng chiều lỗ thoát nước mưa quay ra ngoài và thoát xuống dưới.
  • Mặt đố và mặt khung cho phép lệch nhau ≤0.2(mm).
  • Phần tiếp giáp giữa đố, khung phải khít , vững chắc.
  • Vị trí đố phải đúng và vuông góc với khung.
  • Vị trí lắp đố phải được bắt chặt.

b.Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân sản xuất trực tiếp: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: kiểm tra 100% sản phẩm
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sp tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

c.Tiêu chuẩn kiểm tra, phương pháp kiểm tra, dụng cụ kiểm tra.

  • Thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật và kích thước theo bản vẽ thiết kế.
  • Kiểm tra bằng trực quan, và pp đo kiểm.
  • Dụng cụ kiểm tra:
    • Thước dây 5 mét
    • Thước lá
    • Bộ thước can lá ( 0.2~ 1mm ).


●Chú ý:

  • Đố sau khi bắt phải chặt, sử dụng kích thước ô bắt đố theo chiều dài, rộng và đường chéo ( kiểm tra độ vuông góc ) là ±1
  • Đối với lắp đố hình chữ thập: Đố sau khi lắp phải chặt, sử dụng kích thước ổ bắt đố theo chiều dài , rộng và đường chéo ( kiểm tra độ vuông góc) là ±1
  • Đối với lắp đố động cho cửa sổ:
  • Đối với hệ nhôm XingFa chỉ sử dụng đố động trên cửa số, còn cửa đi thì không dùng đố động.
  • Liên kết đố động vào cánh bằng phương pháp bắn vít liên kết, vít được bắt từ phái bên trong cánh, phần mũ vít sẽ nằm bên trong kính, yêu cầu sử dụng vít Inox.

7.Công đoạn lắp phụ kiện kim khí.
7.1.Các chỉ tiêu kiểm tra  (Yêu cầu đối với sản phẩm).

  • Phụ kiện lắp phải đúng chủng loại, đúng vị trí và đầy đủ.
  • Sau khi lắp xong vị trí giữa cánh và khung phải đúng tiêu chuẩn về kỹ thuật công nghệ, tiêu chuẩn yêu cầu của phụ kiện có ghi trên nhãn mác phụ kiện.
  • Cửa đóng mở không bị mắc kẹt, cửa đóng mở phải trơn tru, nhẹ nhàng.
  • Vít lắp đặt PKKK: dùng vít Inox, sau khi lắp xong không được toét đầu, nhờn zen, nghiêng, lệch mũ vít.
  • Chú ý lực của súng bắn vít.
  • Phụ kiện phải sử dụng đúng chủng loại theo bản vẽ thiết kế chỉ định.
  • PKKK phải lắp đúng vị trí, các khớp nối phải đảm bảo, các tai chốt nằm đúng vị trí vạch dấu do nhà chế tạo quy định.
  • Đối với bản lề 3D của cửa đi cần lắp chi tiết bắt bulông bản lề vào trước ( trước khi ép góc, khung, cánh cần chú ý sử dụng đúng chiều bản lề trái, phải).
  • Bản lề của cửa sổ không bắn vít như với cửa đi và cửa nhựa mà phải được cài vào rãnh của Profile, sau đó được cố định bằng vít trí ( toàn bộ được cấp đầy đủ theo PKKK ).
  • Rãnh để lắp PKKK trên cánh cần được phay (Hoặc dập) đầu cánh (trên, dưới) để luồn phụ kiện vào rãnh.
  • Tất cả các loại cửa phải cân chỉnh cánh cho cân, đều về khe hở mới được lắp hãm khóa và hãm chốt.
  • Vị trí lắp PKKK chính xác, khớp khít với khe rãnh lắp PKKK không bị dơ, lỏng, vít bắt phụ kiện đầy đủ.
  • Đúng chủng loại PKKK, logo của nhà cung cấp.
  • Phụ kiện kim khí không bị rỉ sét, xước sơn...
  • Kiểm tra đóng mở nhẹ nhàng, đảm bảo độ kín khít của cửa.
  • Phần ôm giữa cánh và khung là 5±0.5(mm).
  • Đối với sản phẩm gia công hàng loạt mà không được lắp luôn phụ kiện kim khí trước khi xuất xưởng, phải được kiểm tra lắp mẫu thử, có sự xác nhận chứng kiến của NVKCS.

7.2.Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân sản xuất trực tiếp: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: kiểm tra 100% sản phẩm trong công đoạn này .
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sản phẩm tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

7.3.Tiêu chuẩn, phương pháp kiểm tra, dụng cụ kiểm tra.

  • Thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
  • Kiểm tra bằng trực quan, đo kiểm.
  • Dùng thước dây 5 mét.
  • Bộ thước căn lá : 0.2mm ~ 1mm.
  • Ở công đoạn lắp PKKK là bản lề chữ A đối với cửa sổ mở hất ta phải tính toán góc mở như sau:
  • Chiều cao cánh ≤700mm thì góc mở là 250mm ( cửa có kích thước ≤700mm thì nhất thiết phải cùng một góc mở).
  • Chiều cao cánh từ 700 đến 1000 thì góc mở là 350 mm.
  • Chiều cao cánh ≥1000 mm  thì góc mở là 400mm.
  • Tùy thuộc từng kích thước mà ta bố trí cho phù hợp, nhưng nếu cửa có chung 1 kích thước ta phải thống nhất cùng 1 góc mở. Đối với nhà cao tầng hoặc có yêu cầu riêng có thể thay đổi để đảm bảo an toàn khi sử dụng. 
  • Góc mở được xác định từ mặt ngoài của khung đến mặt trong của cánh.

◘ Bản lề cửa đi.

  • Đối với hệ cửa đi TK 700 sử dụng bản lề Việt Hồng cần xác định vị trí lắp bản lề , khoan lỗ bắt đinh tán Ø5 . Trên 01 cánh cửa đi sử dụng 03 bản lề khoảng cách lắp như sau :
  • Bản lề bắt trên khung cao nhất cách đỉnh khung từ 15 – 20 mm .
  • Bản lề ở giữa cách bản lề bên trên từ 25 – 45 mm .
  • Bản lề dưới cùng cách đáy khung từ 15 – 25 mm .
  • Những khoảng cách trên sẽ thay đổi tùy thuộc vào chiều cao và tính thẩm mỹ của bộ cửa .
  • Đối với bản lề cửa đi yêu cầu cần xác định tọa độ khoan lỗ bản lề trước khi ép góc, lỗ  khoan trên thanh Profile khung và cánh là ø11.5
  • Chỉnh khe hở giữa cánh và khung, khe hở tiêu chuẩn là 3 mm.

8.Cắt nẹp chèn kính.
8.1Các chỉ tiêu kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm).

  • Nẹp khi cắt phải đảm bảo kích thước sai số cắt là ±0.5 mm
  • Để đo chiều dài nẹp kính ta dùng thước chuyên dùng để kiểm tra chiều dài thanh nẹp, hoặc đo bằng thước dây.
  • Góc cắt nẹp phải đảm bảo 90o đối với khung có góc vuông và đúng chủng loại nẹp do thiết kế chỉ định ( Loại nẹp cắt 90o ).
  • Lắp nẹp xong các góc nẹp phải khít và phẳng.

8.2.Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân sản xuất trực tiếp: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KSC kiểm tra công đoạn: kiểm tra 100% sản phẩm ở công đoạn này .
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất lượng sản phẩm tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

8.3.Tiêu chuẩn, phương pháp, dụng cụ kiểm tra.

  • Các góc nẹp phải đảm bảo khít , khe hở lắp ghép giữa các nẹp cho phép -0.5 mm
  • Kiểm tra bằng trực quan, thước đo...
  • Dụng cụ kiểm tra: 
    •  Thước dây: 5 mét.
    • Thước lá 200mm.
    • Thước đo góc độ.

●Chú ý:

  • Sau khi cắt nẹp xong ta phải làm sạch bavia và dùng súng hơi thổi hết bụi phoi nhôm.
  • Đối với nẹp cắt 45o yêu cầu phải cắt phần chân cài 2 đầu dài từ 20mm đến 30mm. Quy định luôn cắt phần nẹp ngắn 

9.Công đoạn hoàn thiện.
9.1.Các chỉ tiêu kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm ).

  • Chiều cửa, vách, chiều tay nắm đúng hướng thiết kế.
  • Bản lề, tay chống, cửa đi, cửa lùa, cửa mở, khi đóng mở phải nhẹ nhàng, không có tiếng động.
  • Khóa, chốt đóng mở nhẹ nhàng, đúng loại khóa và đầy đủ chìa.
  • Phụ kiện đảm bảo đầy đủ.
  • Mã sản phẩm trùng với mã thiết kế.
  • Bề mặt Profile không bị xước sơn, dị tật trên bề mặt.
  • Gioăng, xập kín và gắn chắc.
  • Phần kích thước chồng khít lên nhau giữa khung và cánh : 5±0.5 mm.
  • Khe hở đố: ≤ 0.5 mm.


9.2.Tần suất kiểm tra.

  • Đối với công nhân sản xuất trực tiếp: Kiểm tra 100% sản phẩm làm ra.
  • Đối với nhân viên KCS kiểm tra công đoạn: kiểm tra 100% sản phẩm tại khâu này .
  • Đối với tổ trưởng sản xuất, tổ phó sản xuất: là người chịu trách nhiệm chính về chất  lượng sản phẩm tại công đoạn này trước cấp trên, vì vậy phải thường xuyên kiểm tra giám sát, đôn đốc công nhân làm việc nghiêm túc.

9.3.Tiêu chuẩn, phương pháp, dụng cụ kiểm tra.

  • Sản phẩm phải đạt các yêu cầu nêu trên.
  • Kiểm tra bằng trực quan, và đo kiểm
  • Dụng cụ kiểm tra :
    • Thước dây: 5 mét.
    • Thước lá 200mm.
    • Thước cặp.

10.Công đoạn kiểm tra chất lượng và nhập kho.
10.1.Các chỉ tiêu kiểm tra ( Yêu cầu đối với sản phẩm ).

  • Kích thước bao đúng bản vẽ thiết kế.
  • Đúng chủng loại pano, theo bản vẽ thiết kế.
  • Phụ kiện kim khí  được lắp đầy đủ.
  • Thanh Profile không bị trầy xước, lớp protech bảo vệ còn nguyên vẹn.
  • Cửa mở nhẹ nhàng, trơn tru, không bị vướng mắc, kẹt, đảm bảo các yêu cầu kỹ, mỹ thuật quy ước của sản phẩm.
  • Tay nắm đúng bên ( trái, phải ) theo bản vẽ thiết kế.
  • Sau khi lắp đặt hộp kính và nẹp xong ta tiến hành kiển tra lại toàn bộ các chi tiết của phụ kiện kim khí và điều chỉnh phụ kiện kim khí cho chính xác.
  • Đo kiểm các kích thước chế tạo theo bản vẽ.
  • Xử lý các vết xước, các góc nối còn hở nếu có thể.
  • Sản phẩm có mã số và nhập kho, việc đánh mã số sản phẩm này chỉ cần các thông tin về hợp đồng và ngày giao hàng.

10.2.Tần suất kiểm tra.

  • Nhân viên KCS kiểm tra 100% số lượng đồng bộ sản phẩm trước khi nhập kho, đảm bảo sản phẩm đầy đủ chi tiết, vật tư đi rời.

10.3.Dụng cụ kiểm tra.

  • Thước cặp.
  • Thước dây 5 mét.
  • Thước lá 200mm.
  • Thước căn lá.

●Chú ý

  • Đối với sản phẩm xuất rời thì sản phẩm phải được đóng gói cẩn thận và phải có biên bản ghi đầy đủ vật tư đi cùng, biên bản này được lập thành 2 bản, 1 bản để trong cùng với hàng, một bản dán bên ngoài thùng hàng ( dán vào đúng vị trí giao nhau của chỗ đóng gói, và phải có dấu kiểm soát của bộ phận KCS).

11.Công đoạn xuất đi công trình.
11.1.Các chỉ tiêu kiểm tra (Yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm).

  • Kiểm tra so với kế hoạch vận chuyển và lắp đặt.
  • Kiểm tra mã sản phẩm đúng theo lệnh sản xuất, ngoại quan profile, bản lề, phụ kiện kim khí .
  • Kiểm tra vật tư phụ theo list tính toán vật tư, chuyển cùng phải đồng bộ, đủ số lượng, đúng mã khách hàng.
  • Kiểm tra phiếu xuất khớp với số lượng và mã sản phẩm.
  • Sản phẩm chưa có tem KCS đánh giá OK thì không  được chuyển ra công trình.
  • Nếu phát hiện sản phẩm nhập kho mà không có tem OK của bộ phận KCS thì yêu cầu chuyển ra ngoài hoàn thiện để kiểm tra lại.
  • Ghi lại những thông tin: Kính chuyển rời, chưa chuyển kính, những phát sinh khác, người quyết định chuyển đi.
  • Yêu cầu xe ra khỏi kho khi đã xếp xong hàng.

11.2.Tần suất kiểm tra.

  • Nhân viên QC kiểm tra 100% sản phẩm hàng chuyển rời xem có đồng bộ hay không 
  • Đánh dấu vào lệnh và theo dõi đã chuyển đi chưa để kiểm tra khi xuất hàng.

12.Công tác nhận hàng và xử lý hàng từ công trình chuyển về nhà máy.
12.1.Các tiêu chí kiểm tra:

  • Hàng chuyển từ công trình về NM phải có biên bản tường trình sự cố hoặc biên bản lỗi tại công trình .
  • Hàng chuyển về NM phải có biên bản bàn giao hàng chuyển về NM và nhập kho
  • Khi bộ phận kho chuyển biên bản bàn giao cho KCS, từ đó nhân viên KCS sẽ tiến hàng kiểm tra so sánh mã sản phẩm và biên bản chuyển sản phẩm về: Mã khách hàng, địa chỉ, mã sản phẩm, loại cửa, số lượng.
  • Kiểm tra tình trạng sản phẩm:
    • Ngoại quan: Xước sát, biến dạng, cong vênh, thủng Profile…
    • PKKK: Kiểm tra theo thực tế sản phẩm chuyển về cả chất lượng lẫn số lượng.
    • Khung cửa, xập : Có bị vỡ góc, xước, biến dạng, cháy không.
  • Biên bản phải được xác nhận lại của Bộ phận vận chuyển, Thủ kho nhận sản phẩm. Biên bản được chuyển đến cho các Phòng ban liên quan: P.Kế hoạch, P.Kỹ thuật công nghệ, Phòng Vật tư.

12.2.Tần suất kiểm tra:
* Qui định phương pháp xử lý các sai hỏng:

  •  QC kiểm tra 100% sản phẩm chuyển về Nhà máy .
  • Đối với sản phẩm sai hỏng phải thay thế hoặc sửa chữa có hao phí vật tư thì lập biên bản trong đó có ghi rõ người chịu trách nhiệm và lập lệnh sản xuất mới.
  • Các lỗi thống kê hàng ngày (bao gồm cả các lỗi làm hao phí vật tư và lỗi không hao phí vật tư) thì qui định xử lý sai hỏng như sau và được theo dõi trong sổ theo dõi sản phẩm không phù hợp:


●Chú ý: Tham khảo thêm các quy trình khác để lấy các tiêu chuẩn và đồng bộ hóa hệ thống quản lý sản phẩm.

Các bạn có nhu cầu đào tạo hoặc tư vấn liên hệ: 043 999 5363 - 090 559 8648

QC5

LightBlog

Tài trợ

QC6